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注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法见表(共2篇,第1篇)

日期:2018年9月13日 10:51

注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法见表(共2篇,第2篇)

产品缺陷 可能原因 解决方法
表面粗糙 1.模具腔内粗糙,光洁程度差 1.再次对模具形腔进行抛光作业
2.塑料内含有水分或挥发物过多,或塑料和颜料分解变质 2.干燥塑料原料,合理使用回收料,防止杂质掺入
3.供料不足,塑化不良或塑料流动性差 3.检查下料口情况以及塑胶料塑化情况,再调节参数
4.模具壁有水分和油污 4.清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结,擦净油污
5.使用脱模剂过量或选用不当 5.正确选用少量的脱模剂,清洁工模
6.熔融料在模腔内与腔壁没完全接触 6.可通过加射胶压力,提高模温、增加供料来改善
7.注射速度慢,压力低 7.增大射胶压力和速度设定,增加熔胶温度,增加背压
8.脱模斜度小,脱模不良或制品表面硬度低,易划伤磨损 8.修改模具斜度,合理选用顶针参数,操作时精心作业
9.料粒大小不均,或混入不相溶料,产生色泽不均,银丝等 9.混料时注意料粒大小要均匀,防止其他料误入
气泡 1.塑料潮湿,含水份,溶剂或易挥发物 1.注塑前先干燥处理胶料,也要避免处理过程中受过大的温度变化
2.料粒太细,不均或背压小,料筒后端温度高或加料端混入空气或加流翻料 2.对细料粒或不均匀料,设置好料筒和区端温度,以防止注塑成型时有空气介入
3.模腔填料不足或浇口、流道太小 3.扩大浇口、流道尺寸,检查下料口或射胶动作参数
4.注射压力和速度设置太低 4.增加射胶压力、速度设定值
5.射胶时间设置太低 5.增加射胶时间参数设定值
6.模温度低或温度不均匀,射嘴温度太高 6.检查模具冷却系统,重新排列,合工模温度一致,降低射嘴设定温度值
粘模 1.浇口尺寸太大或型腔脱模斜度太小 1.修改模具浇口和型腔设计尺寸
2.脱模结构不合理或工模内有倒扣位 2.模具结构应合理,除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部位的斜度
3.工模内壁光洁程度不够或有凹痕划伤 3.对工模型腔内壁再次抛光,打磨处理凹痕划伤后再抛光
4.料温过高或注射压力过大 4.降低料温温度和减小射胶压力,降低螺杆转速或背压
5.注射时间参数设置太长 5.减少射胶时间表参数设定值
6.冷却时间参数设置太短 6.增加冷却时间参数设定值
7.模内制品表面未冷却硬化或模温太高 7.延长保压时间并加强工模冷却,降低模温温度
8.射嘴温度低,射嘴与浇口套弧度不吻合或吻合不良 8.降低射嘴温度,调校或修理射嘴与浇口套吻合
9.射嘴孔径处有杂质或浇口套孔径比射嘴孔径小 9.清除射嘴孔与浇口套处的杂质,更换射嘴孔径或修改浇口套孔径
水口粘模 1.浇口锥度不够或没有用脱模剂 1.增加浇口锥度,使用适量的脱模剂
2.浇口太大或冷却时间太短 2.延长冷却时间,缩小浇口直径
3.料温高,冷却时间短,收缩不良 3.降低料温,增加冷却时间,使收缩良好
4.工模表面有损伤或凹痕 4.修理工模型腔,表面进行抛光
5.射胶压力过大,使制品脱模时没有完全顶出,或剩余部分断开模具内的断胶 5.调校工艺技术参数,如降低射胶压力和顶针动作参数,预防断胶
6.射胶压力过大,复杂型腔的也被堵塞,形成胶柱,引起断针 6.调校工艺技术参数,降低射胶压力和速度,以防止断针
透明度不良 1.塑料中含有水分或有杂质混入 1.塑料注塑前应干燥处理,并防止杂质掺入
2.浇口尺寸过小,形状不好或位置不好 2.修改模具浇口尺寸,形状或位置,使之合理
3.模具表面不光洁,有水分或油污 3.擦干水分或油污,表面进行抛光
4.塑料温度低,或模温低 4.提高塑料熔胶筒温度或模温度
5.料温高或浇注系统剪切作用大,塑料分解 5.降低料温温度,防止塑料薄膜降解或分解
6.熔融料与模具表面接触不良或模具排气不良 6.合理调校射胶压力、速度参数,检查排气道排气状况
7.润滑剂不当或用量过多 7.适量使用润滑剂
8.塑料塑化不良,结晶性料冷却不良、不均或制品壁厚不均 8.合理调整工艺技术参数,防止结晶性料冷却不良或不均匀
9.注射速度过快,注射压力过低 9.调节射胶速度和压力表,使之合适
尺寸不稳定 1.机器电气系统、液压系统不稳定 1.检查和调校机器的电气、液压控制系统,使控制稳定正常
2.注塑成型工艺技术条件不稳定 2.检查工艺技术参数是否稳定,加料系统工程是否正常,温度控制系统是否正常,螺杆转速是否正常,背压是否稳定,注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等
3.注塑成型工艺技术条件设置不当 3.检查注射压力是否正常,射胶和保压时间设置是否正常,生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适
4.模具强度不足,导柱弯曲或磨损 4.检查导柱是否有磨损或弯曲变形
5.模具锁模稳定,精度不良,活动零件动作不稳定,定位不准确 5.检查模具精度和零件动作及定位情况,消除不良因素,使各动作稳定正常
6.塑料加料量不均匀或颗粒不均,塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损 6.检查机器性能,熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理
7.制品冷却时间设置太短,脱模后冷却不均匀 7.延长冷却时间,检查冷却系统工程的运行状况
8.制品刚性不良,壁厚不均及后处理条件不稳定 8.检修模具或调节工艺参数,加强后处理条件不稳定
9.塑料混合比例不当,塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定 9.合理搭配回料或废料的比例,对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补
斑点 1.熔胶筒内壁烧焦,胶块脱落,形成小黑点 1.清除熔胶筒内壁焦料;用较硬的塑料置换料筒内存料,以擦净料筒壁面;避免胶料长时间受高温
黑线条 2.空气带来污染或模腔内有空气,导致焦化形成黑点 2.塑料要封闭好并在料斗上加盖;工模排气道要改好;修改工模设计或制品设计或浇口位置;增加或减小熔胶筒和工模温度,以改变胶料在模内的流动形态;降低射胶压力或速度的设置
3.产生黑色条纹 3.分别按以下方法处理
   3.1 料筒、螺杆不干净,或原料不干净 3.1 清理料筒及螺杆,使用无杂质、干净的原料
   3.2 料筒内有胶料局部过热 3.2 降低或均匀地加热熔胶筒,使温度  不均匀
   3.3 冷胶料互相磨擦,与熔胶筒壁磨擦时烧焦 3.3 加入有外润滑剂的塑料;再生回料要加入润滑剂;增加熔胶筒后端的温度
3.4 螺杆中心有偏差,使螺杆与熔胶筒壁面磨擦,烧焦塑料 3.4 校正螺杆与熔胶筒间隙,使空气能顺利排出熔胶筒;避免用细粉塑料,避免螺杆与熔胶筒壁面间形成磨擦生热,细料塑料应造料后使用
   3.5 射嘴温度过热,烧焦胶料 3.5 降低射嘴的温度或控制温度变化范围
   3.6 胶料在熔胶筒内高温下滞留时间太长 3.6 尽量缩短成型循环时间;减小螺杆转速、加大背压或在小容量注塑机上注塑;昼让塑料不在熔胶筒内滞留
4.产生棕色条纹或黄线等 4.分别按以下方法处理
   4.1 熔胶筒内全部或局部过热 4.1 降低熔胶筒的温度设定;降低螺杆旋转速度;减少螺杆背压设定值
   4.2 胶料粘在熔胶筒壁或射嘴上以致烧焦 4.2 对熔胶筒内壁、射嘴内径等腰三角形一并进行清理,擦除干净
4.3 胶料在熔胶筒内停留时间过长 4.3 更改工艺参数,缩短注塑成型周期
4.4 料筒内存在死角 4.4 更换螺杆
5.注射压力太高,注射速度太大 5.降低射胶压力和射胶速度的设定值
6.熔胶筒内胶料温度太高或射嘴温度过高 6.降低熔胶筒的温度和降低射嘴温度的设定值
7.螺杆转速太高或背压太低 7.增加背压和减小螺杆转速
8.浇口位置不当或排气道排气不良 8.检查模具的排气孔情况,改变浇口位置
僵块 1.塑料混入杂质或使用了不同牌号的塑料 1.防止杂质混入和防止料误加入
2.注塑机塑化能力不足,注塑机容量接近制品质量 2.调整注塑机机型,使注塑容量与机型塑化能力相匹配
3.塑料料粒不均或过大,塑化不均 3.调节工艺技术参数,使塑化均匀
4.料温和模温太低 4.增加熔胶筒温度和工模温度
5.射嘴温度低,注射速度小 5.增加射嘴温度,增加射胶速度
质脆 1.塑料性能不良,或分解降聚,或水解,或颜料不良和变质 1.采用性能良好、无杂质、分解的塑料
2.塑料潮湿或含水分 2.对塑料进行干燥处理
3.塑料回用料比例过大或供料不足 3.合理选用回用料的比例,保证供料
4.塑料内有杂质及不相溶料或塑化不良 4.清除原料中的杂质和不相溶有料
5.收缩不均,冷却不良及残余应力等,使应力加大 5.调节工艺技术参数,消除应力
6.制品设计不良,如强度不够,有锐角及缺口 6.修改工模模具设计,消除锐角和缺口
7.注射压力太低,注射速度太慢 7.增加射胶压力和速度的设定值
8.注射时间短,保压时间短 8.增加熔胶时间、保压时间的设定值
9.料温低,模温低,射嘴温度代 9.增加熔胶筒和射嘴的温度及工模温度
熔接线 1.浇口系统形式不当,浇口小,分流道小,流程长,流料阻力大,料温下降快 1.改进浇口系统,增大浇口或分流道,减小流程及流料阻力,保持料温幅度
2.料温度太低或模温太低 2.增加溶胶筒和工模温度
3.塑料流动性差,有冷料掺入,冷却速度快 3.对于流动性差的料,防止冷料加入加速冷却,影响流动速度
4.模具内有水分或润滑剂,熔融料充气过多,脱模剂过多 4.检查排气孔,擦干工模内壁,或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等
5.注射压力太小或注射速度慢 5.增加射胶压力和速度设置值
6.制品形状不良,壁厚薄不均匀,使熔融料在薄壁处汇合 6.改善制品形状或增加注塑成型周期时间
7.模具冷却系统不当或排气不良 7.检查冷却系统和排气孔情况
8 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当 8.检查塑料有无污染,擦净工模壁,涂上适当的脱模剂
分层脱皮 1.塑料混入杂质,或不同塑料混杂,或同一塑料不同级别相混合 1.要使用同一级别的塑料,避免杂质或其他特性的塑料相混杂使用
2.塑料过冷或有污染混入异物 2.增加熔胶筒的温度,清洁熔胶筒
3.模温过低或料冷却太快,料流动性差 3.提高模温和料温
4.注射压力不足或速度太慢 4.提高射胶压力和速度
5.射胶时间设置过长 5.减少射胶时间设定值
6.塑料混合比例不当或塑化不均匀 6.塑料和回料混合比例要适当,调节工艺参数使塑化均匀
飞边 1.塑料温度、工模温度太高 1.降低塑料加料热筒温度及工模温度
2.注射压力太高或塑料流动性太大 2.降低射胶压力或速度
3.工模两边不对称或锁模力不均 3.调校工模模具对称,调校锁模力参数
4.模板不平衡或导柱变形,使模具平行度不良 4.调整校核模具、模板平衡,使四边受力均衡
5.注射时间设置太长 5.减少射胶时间参数值的设定
6.模边有阻碍,合分型密合不良,或型腔、型芯部分滑动,零件间隙过大 6.清洁或打磨模边,修理更换间隙过大的零件

所属类别: 产品应用

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